HACCP、ISO22000认证企业需要提交的资料
1. 管理体系认证委托书
2. 公司营业执照副本复印件（至少有去年年检的标志）、组织机构代码副本复印件
3. 资质证书（法律法规有要求时）的复印件【卫生许可证、QS等】
4. 组织机构图
5. 地理位置示意图
6. 厂区平面布置图
7. 生产车间平面布置图
8. 主要生产和检测设备清单
9. 生产工艺流程图或服务活动流程
10. 适用的法律法规清单
11. 详细的产品描述
12. 产品质量检测报告（尽可能使用有资质检测单位的报告，如国家产品质量抽检报告等复印件）
13. 体系文件【含质量手册、程序文件；基础良好操作规范（GMP）、卫生标准操作规范（SSOP）、各产品HACCP计划】
怎样建立HACCP、ISO22000管理体系
简单说来，在一个食品生产企业构建HACCP体系，需要进行两个阶段的工作，第一个阶段是准备阶段，第二个阶段是实施阶段。
一、 准备阶段 建立HACCP体系，需要进行以下几个方面的准备工作：
1、 组建食品安全小组（HACCP小组）
建立HACCP体系的第一项工作是组建一个企业内的食品安全小组，即HACCP小组，负责制定和实施HACCP计划。由企业的最高管理者任命食品安全小组的组长。食品安全小组组长应具备食品安全的基本知识，不论他在其他方面的职责如何，应负责食品安全小组的工作，确保按照要求建立了HACCP体系，并负责实施、保持和更新食品安全管理体系方面的工作。食品安全小组的其他组成人员是由企业中与食品安全有关的各部门具有特定知识和经验的人组成的，包括熟悉生产操作的员工，因为他们是具体实施食品生产操作的人员，他们了解各种操作的变化性和局限性。食品安全小组的人员要对生产、产品和加工过程很熟悉。HACCP小组还应该包括来自工程、制造、卫生、防疫、质量保证和食品微生物等领域的人，必要的时候，可以请厂外的专家协助。
2、 进行产品特性的描述
食品安全小组负责对产品特性进行详细描述。对产品特性的描述包括对所有原料、辅料和与产品接触的各种材料都应予以明确的说明，如包装材料。说明的详细程度取决于对食品安全所带来的危害的程度。必要的时候，对原、辅料的描述还应该包括：原、辅料的化学、生物和物理特性；原、辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；原、辅料的产地；生产方法；交付方式、包装和贮存条件；使用或生产前的预处理；以及与有关食品安全和预期用途相适宜的采购接收准则或规范。
3、 绘制产品生产加工过程的流程图及加工厂地平面图
流程图的目的是提供一个生产过程各步骤的清楚、简单的框架和说明。流程图的范围必须覆盖整个HACCP体系所包含的产品和生产过程类别的所有步骤，并在流程图上提示食品安全危害可能出现、增加或引入的步骤。流程图应清晰、准确和足够详尽，应包括但不限于以下内容：产品生产过程中所有过程的顺序和相互关系；源于外部的必要过程和分包工作；原料、辅料和中间产品的投入点；返工和循环点；终产品、半成品和副产品转出点及废弃物的排放点。必要的时候，对流程图各部分过程用文字再进行更为详尽的说明。
生产加工厂区的平面图也应尽量详尽，在图上应标明人流、物流、气流、水流流向；注明清洁区、一般清洁区和污区等，有时可以把加工厂区的平面图与流程图绘在一起。
4、 对产品加工生产的工艺流程进行核实
前面步骤完成后，HACCP小组应通过现场核实或生产加工实践来验证流程图的准确性及其符合性。经过验证之后的流程图、厂区平面图等，作为HACCP体系的文件记录予以保存，如果生产产品、生产过程有变化，则需要进行更改后的重新验证。
二、 实施阶段
建立HACCP体系第一阶段的准备工作完成之后，就进入第二阶段的实施过程。第二阶段可以包括以下几个过程：
1、 进行危害分析
由食品安全小组针对每类产品和（或）所有过程中合理、预期发生的食品安全危害进行危害分析，说明对可能发生的危害采取的控制措施，列出危害分析表。危害的定义是指失去了对它的控制，理论上可能导致疾病或伤害的生物、化学或物理学因素。危害分析的目的是发现食品生产过程中一系列至关重要的危害，这些危害如果失去了有效的控制，理论上将可能造成伤害或疾病。理论上不可能出现的危害不需要在HACCP计划中作进一步考虑。在危害分析中需要考虑的包括但不限于以下内容：产品的组成成分和原材料，生产过程的每一步骤，产品的贮存与分配，以及消费者最终的制备和使用等情况。
2、 确定关键控制点（CCPS）
首先要明确，所确定的关键控制点是可以被控制的，并且该关键控制点是在对于预防或消除一个或几个食品安全危害或将食品安全危害降低到可接受水平的过程中是很关键的一步。
完整准确地识别和确定关键控制点，是控制食品安全危害的基础。危害分析过程中收集建立的信息对于HACCP小组确定生产过程中哪些步骤是关键控制点有很大的作用。关键控制点通常使用判断树来进行识别和确定。所谓的判断树，即对每一个步骤用如下的四个问题来进行判断，第一，在加工过程中的某一个步骤存在的确定的显著危害，是否在这步或以后的工序中有控制措施？如果有，则进行第二个判断，这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平？如果是，还应该考虑一下，这步是否是最佳的，如果是，则是CCP点，如果不是最佳，则进行第三步判断，是否已确定的危害能影响判定产品可接受水平，或者这些危害会增加到使产品成为不可接受水平？如果不是，则不是CCP点，如果是，则进行第四个判断，是否下边的工序能消除已确定的危害或减少到可接受的水平？如果是，则这一步不是CCP点，而下道工序才是CCP点；如果不是，则这一步就是个CCP点。
3、 确定关键限值和操作限值
关键限值（CL，Critical limit），是区分危害可接收或不可接收的指标，操作限值（OL），是由操作者实际操作中进行控制来减少偏离CL的风险，比CL更严格的判定标准或最大、最小水平参数。操作者在实际工作中，制定比CL更严格的OL标准，一旦发现可能趋向偏离CL，但又没有发生时，就采取调整加工，使CCP点处于受控状态，这时不需要采取纠正措施。
4、 对关键控制点的监控
监控，即是指对CL或OL等所需控制的参数按计划进行的一系列观察或测量的活动，以便评估关键控制点是否处于控制之中。监控有三个主要的目的，一是可以简化对操作的跟踪。如果监控表明有失去控制的倾向，那么在偏离关键限值的偏差出现之前，可以采取措施使生产加工过程回到控制之中。二是监控用来确定CCP点什么时候失去控制以及出现偏差，即何时超出了关键限值，出现偏差时，必须进行适当的纠正。三是为检验提供书面文件。
5、 纠偏行动
纠偏行动是当关键控制点的监控结果发生偏离时所采取的行动。纠正的一个重要目的就是防止不安全的产品到达消费者手中。有超过制定的关键限值的偏差发生，就需要采取纠正措施。
6、 验证
验证的内容包括以下几个方面：
a、确认：通过提供客观的证据，如内审、外审的结果、各种检测记录等，对食品安全管理体系本身有效性进行认定；
b、CCP的验证：包括监控设备的校正，有针对性的取样检测，CCP记录的复查；
c、HACCP系统的验证：包括审核（内审、外审），及对最终产品的各种检验，包括微生物试验；
d、执法机构进行的验证活动。
7、 记录的保存
记录的作用有很多方面，记录是一种很重要的文件，必要的时候应予以保存。在HACCP体系中，作为验证程序的一部分，在建立和实施HACCP时，企业应根据要求，经过培训合格的人员应对所有的包括危害分析、确定危害和控制措施所依据的原理记录、CCP监控记录、采取纠正措施记录、加工控制检验设备的校正记录和中间产品最终产品的检验记录，进行保存，并进行定期审核。
